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中國海洋石油集團有限公司22日宣布，公司旗下千萬噸級煉化一體化項目——中海石油大榭石化煉化一體化項目（以下簡稱“大榭石化”）在浙江寧波全面建成，對推動國家重質(zhì)油高效轉(zhuǎn)化、提升高端化工材料自主可控能力有著重要意義。

記者從中國海油了解到，該項目總投資額為210億元，其核心生產(chǎn)裝置采用我國自主研發(fā)的重質(zhì)油直接裂解制化學品成套工藝技術(shù)，主要生產(chǎn)聚丙烯等高端化工用品，整體工藝國產(chǎn)化率達100%。

此次投產(chǎn)的核心裝置——320萬噸/年催化裂解裝置年產(chǎn)聚合級乙烯和丙烯達120萬噸，其生產(chǎn)的高純度乙烯和丙烯是加工礦泉水瓶、食品包裝袋、化纖衣物等日常生活用品的基礎(chǔ)原材料。該裝置投產(chǎn)后，大榭石化烯烴產(chǎn)能達到180萬噸/年。

相比傳統(tǒng)工藝，該項目核心裝置采用的全新生產(chǎn)工藝可降低單位產(chǎn)品能耗30%以上，大幅提升重質(zhì)油資源的利用效率，每年可減少二氧化碳排放20萬噸，對優(yōu)化我國石化原料結(jié)構(gòu)、降低單套烯烴產(chǎn)品的碳排放具有深遠意義。

此外，在項目的建設過程中，因核心設備反應器、再生器的封頭直徑為國內(nèi)最長，且呈碗狀結(jié)構(gòu)，給吊裝作業(yè)帶來極大困難。針對此難題，項目團隊首創(chuàng)“仰臉襯里施工技術(shù)”，將直徑21米（約7層樓高）、重1145噸（相當于200頭成年非洲象重量）的巨型鋼鐵碗先翻身吊裝至25米高空，再由施工人員鉆進兩器內(nèi)部進行“仰臉”襯里施工。在此基礎(chǔ)上，項目團隊采用自主研發(fā)的新型襯里材料及分塊澆注工藝，有效解決了傳統(tǒng)作業(yè)先施工、后吊裝易造成兩器封頭變形、襯里開裂等頑疾問題，使工期直接縮短90天，刷新了國內(nèi)兩器吊裝工期最短紀錄，為國產(chǎn)大型石化裝備建設樹立了業(yè)界新標桿。

標簽： 中國海油 項目 石化 浙江 一體化 煉化